溶射は1909年に溶射法が発明され、1919年に我が国に導入されて以来、今日まで90年の歴史があります。
今や溶射も色々な溶射法が確立されて、航空や宇宙産業、自動車産業、化学工業プラント、エネルギー産業などあらゆる分野で幅広く利用されており、これからもますますその用途は広がりつつあります。
様々な用途に応じて適切な溶射法、溶射材を選定し、溶融、軟化した粒子を加工対策物表面に吹き付け、被膜を形成することでお客様のニーズに対応して機械設備の機能向上、フリーメンテナンス化を実現する工法です。
酸素、アセチレン(またはプロパン)を熱源として、金属線材を溶融して圧縮エアーにより基材面に成膜します。
溶射材料の線材を電極として、その先端でアークを発生させ、アーク熱により溶融された材料を圧縮エアーにより微粒子化し機材面に成膜します。
プラズマとは原子が電離して、陽イオンと電子が混在した超高温のガス状態をいいます。この状態の中にセラミックスなどの高融点材料の粉末を送り込み溶融・加速して素材に衝突させ、皮膜を成膜致します。溶射温度は10,000℃、溶射速度はマッハ1~2です。
粉末溶射材料を高速の燃焼ガスフレーム中に送り込み、早い飛行粒子の衝撃力をもって皮膜を形成します。 溶射温度は約2,700℃、溶射速度はマッハ5以上です。
一般的に行われる電気メッキの中では最も高い硬度を持ち、耐摩耗性に優れるため、装飾めっきとしてだけでなく、工具などの耐摩耗用めっきとしても広く用いられる。
この耐摩耗性の向上を目的として行われる、比較的厚いクロムメッキを硬質クロムメッキと称する。
メッキ処理物の素材としては炭素鋼やステンレス鋼など様々で、工具や金型、治具など摺動して使われる素材へ硬質クロムメッキを施すことにより、摩耗を防ぎ工具寿命を大きく伸ばすことができる。
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