SERVICE溶射・硬質クロムメッキ
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溶射とは
溶射は1909年に溶射法が発明され、1919年に我が国に導入されて以来、今日まで90年の歴史があります。
今や溶射も色々な溶射法が確立されて、航空や宇宙産業、自動車産業、化学工業プラント、エネルギー産業などあらゆる分野で幅広く利用されており、これからもますますその用途は広がりつつあります。
様々な用途に応じて適切な溶射法、溶射材を選定し、溶融、軟化した粒子を加工対策物表面に吹き付け、被膜を形成することでお客様のニーズに対応して機械設備の機能向上、フリーメンテナンス化を実現する工法です。
溶射の特長
溶射対象物（素材）の選択範囲が広い。金属、セラミックス、条件次第で紙、プラスチックにも成膜可能です。
溶射材料は金属、セラミックス、サーメット、プラスチック、ナイロン１１が可能です。
溶射可能寸法は制限なしです。広い面積にも対応可能です。
溶射対象物の溶射中の温度は120℃程度で熱影響が少なく、歪発生も少なくなります。
溶射皮膜の厚みは溶射方法にもよりますが数１０μｍから数ｍｍまで成膜致します。
皮膜成膜のプロセスは素材形状成りに付着していきます。
溶射法の種類
ガス溶線式溶射
酸素、アセチレン（またはプロパン）を熱源として、金属線材を溶融して圧縮エアーにより基材面に成膜します。
- 主な使用材料 --- Al､Zn､Zn-Al､Al-Mg､Fe-13Cr､Al-BC
- 主な溶射目的 --- 防食、防錆、耐摩耗
アーク溶射
溶射材料の線材を電極として、その先端でアークを発生させ、アーク熱により溶融された材料を圧縮エアーにより微粒子化し機材面に成膜します。
- 主な使用材料 --- Al､Zn､Zn-Al､Al-Mg､Fe-13Cr､Al-BC､Mo
プラズマ溶射
プラズマとは原子が電離して、陽イオンと電子が混在した超高温のガス状態をいいます。この状態の中にセラミックスなどの高融点材料の粉末を送り込み溶融・加速して素材に衝突させ、皮膜を成膜致します。溶射温度は10,000℃、溶射速度はマッハ１～２です。
- 主な使用材料 ---酸化物系セラミックス全般（高融点材料）、Al2O3､Cr2O3､TiO2､Al2O3-TiO2
- 主な溶射目的 ---耐摩耗、耐熱、断熱、電気絶縁性、高温での耐酸化性
高速フレーム溶射
粉末溶射材料を高速の燃焼ガスフレーム中に送り込み、早い飛行粒子の衝撃力をもって皮膜を形成します。 溶射温度は約2,700℃、溶射速度はマッハ５以上です。
- 主な使用材料 ---炭化物系セラミックス全般(WC/NiCr､WC/Co､WC/CoCr､Cr2C2/NiCr)
- 主な溶射目的 ---優れた耐摩耗性（特に温度域550～800℃）
溶射法の施工実績
ポンプインペラーなど特殊部品の溶射まで対応
硬質クロムメッキとは
一般的に行われる電気メッキの中では最も高い硬度を持ち、耐摩耗性に優れるため、装飾めっきとしてだけでなく、工具などの耐摩耗用めっきとしても広く用いられる。
この耐摩耗性の向上を目的として行われる、比較的厚いクロムメッキを硬質クロムメッキと称する。
メッキ処理物の素材としては炭素鋼やステンレス鋼など様々で、工具や金型、治具など摺動して使われる素材へ硬質クロムメッキを施すことにより、摩耗を防ぎ工具寿命を大きく伸ばすことができる。
硬質クロムメッキの特長
厳しい寸法精度が必要とされる部品への対応が可能
最大800パイ×6,000mmサイズまで加工可能
硬質クロムメッキの施工実績
ポンプシャフト
ステンレス製スネークローター
プランジャー
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